W życiu codziennym często określamy różnicę kolorów jako zjawisko niespójnych kolorów, które występują podczas obserwacji obiektów. W branży poligraficznej różnica kolorów odnosi się do różnicy kolorów między drukowanym produktem a standardową próbką dostarczoną przez klienta. Ważne jest, aby dokładnie ocenić różnicę kolorów produktu podczas procesu drukowania. Jednak wiele czynników, takich jak źródło światła, kąt obserwacji i warunki obserwatora podczas kolorymetrii wizualnej, może prowadzić do różnic w ocenie kolorów.
Jak więc możemy kontrolować różnicę kolorów, aby wydrukowany produkt był bliższy kolorowi projektu? Rzućmy okiem na sześć elementów procesu drukowania, które mogą kontrolować różnicę kolorów.
Etap regulacji koloru maszyny drukarskiej jest głównym ogniwem całej regulacji różnicy kolorów. Zwykle wielu techników firm poligraficznych skupia się tylko na doświadczeniu lub polega na własnych odczuciach podczas regulacji koloru. Jest to dalekie od ustandaryzowanego i brakuje mu ujednoliconego standardu. Pozostaje tylko w bardzo prymitywnym stanie dostosowania koloru, a zmienność jest znaczna. Prowadzenie regulacji kolorów w ten sposób nie tylko nie ma wpływu na poprawę różnicy kolorów, ale także utrudnia dostosowanie odcienia kolorów. Ponadto nie ma naukowych wskazówek dotyczących rozwijania umiejętności dopasowywania kolorów pracowników.
Przed dostosowaniem kolorów konieczne jest zapobieganie stosowaniu farb drukowanych od różnych producentów do regulacji kolorów. Lepiej jest używać atramentów drukujących od tego samego producenta maszyny drukarskiej do regulacji kolorów. Personel dostosowujący kolor musi mieć kompleksową wiedzę na temat odchylenia kolorów różnych farb drukujących, aby pomóc kontrolować kolor podczas procesu regulacji.
Przed dostosowaniem koloru, jeśli używany jest wcześniej pozostały atrament drukowany, należy najpierw określić kolor atramentu drukującego, sprawdzić, czy karta etykiety tuszu drukującego jest dokładna, i najlepiej użyć skrobaka do obserwacji i porównania próbek. Przed dodaniem zważ go dokładnie i zapisz dane.
Ponadto, dostosowując głębokość specjalnych farb kolorowych, można zastosować metodę pomiaru w celu dostosowania koloru. Próbkę atramentu należy równomiernie zeskrobać i umieścić na białym tle, aby ułatwić porównanie z jednolitą próbką standardową. Gdy odcień koloru osiągnie 90% lub więcej próbki standardowej, wzmocnij regulację lepkości, a następnie wydrukuj próbkę i na koniec dokonaj drobnych korekt.
Warto wspomnieć, że należy zwrócić szczególną uwagę na dokładność danych podczas procesu dostosowywania kolorów maszyny drukarskiej, co ma kluczowe znaczenie dla późniejszego podsumowania parametrów danych procesu. Gdy dane dotyczące współczynnika druku atramentu zostaną wzmocnione, kolor można szybko i rozsądnie dostosować za pomocą kilku praktycznych ćwiczeń, co może również uniknąć problemów z różnicą kolorów.
W procesie produkcyjnym lepiej jest ujednolicić dopasowanie tuszu zgodnie z rozmiarem zamówienia i zakończyć pracę dopasowywania kolorów za jednym razem. Zapobiega to odchyleniom kolorów i problemom z nadmiarem atramentu spowodowanym wielokrotnym dopasowywaniem kolorów.
Wreszcie okazuje się, że nawet jeśli kolory wyglądają tak samo w ogólnych warunkach oświetleniowych, mogą nie wyglądać tak samo w różnych źródłach światła. Dlatego konieczne jest wybranie jednolitych standardowych źródeł światła do obserwacji kolorów lub porównania.
W procesie produkcyjnym, jeśli skrobak jest często dostosowywany, zmieni on pozycję roboczą skrobaka i utrudni normalne przenoszenie i reprodukcję kolorów atramentu drukującego. Ponadto ciśnienie skrobaka nie powinno być zmieniane losowo.
Przed produkcją i przetwarzaniem kąt i położenie skrobaka należy dostosować w oparciu o toczący się obraz i stan tekstu. Kąt skrobaka wynosi zwykle od 50 ° do 60 °, a jednorodność warstwy tuszu w trzech punktach układu musi być odnotowana, tj. warstwa tuszu po lewej, środkowej i prawej stronie musi być taka sama.
Ponadto, przed rozpoczęciem skrobania, należy zwrócić szczególną uwagę na sprawdzenie, czy trzy punkty skrobaka są zainstalowane w równowadze, aby uniknąć sytuacji warstwy tuszu w kształcie fali lub nierównej warstwy tuszu. Jest to ważne dla stabilności koloru drukowanego produktu.
Przed produkcją i przetwarzaniem konieczne jest wzmocnienie regulacji lepkości tuszu, najlepiej poprzez dostosowanie go do oczekiwanej prędkości maszyny, dodanie rozpuszczalników po pełnym wymieszaniu, a następnie rozpoczęcie produkcji. Po tym, jak przyspieszona produkcja spełnia standard jakości, można testować lepkośćWykonano, a wartość tę można wykorzystać jako ujednoliconą standardową wartość lepkości dla produktu. Wartość ta powinna być dokładnie rejestrowana i dostosowywana zgodnie z danymi dla każdej partii produktów, aby zmniejszyć problem odchylenia koloru spowodowanego zmianami lepkości.
Badanie lepkości zwykle koncentruje się na tuszu drukującym w beczce z atramentem drukowanym lub na tacce z atramentem drukującym. Podczas normalnej produkcji zaleca się pobieranie próbek co 20-30 minut, aby operator lub technik mógł dostosować się na podstawie zmian lepkości atramentu.
Podczas regulacji lepkości atramentu drukującego przez dodanie rozpuszczalnika należy uważać, aby nie wpływać bezpośrednio na atrament drukowany, aby zapobiec uszkodzeniu systemu atramentowego w normalnych warunkach drukowania, powodując oddzielenie żywicy i pigmentu oraz powodując odciski kwiatów i niewystarczające odwzorowanie kolorów na drukowanym produkcie.
Bardziej odpowiednie jest dostosowanie wilgotności warsztatowej między 55% -65%. Wysoka wilgotność wpłynie na rozpuszczalność farby drukarskiej, szczególnie w przenoszeniu tuszu w płytkim obszarze siatki. Dlatego rozsądna regulacja wilgotności powietrza ma duży wpływ na dostosowanie efektu druku atramentowego i różnicy kolorów.
To, czy napięcie powierzchniowe surowców jest kwalifikowane, wpłynie bezpośrednio na efekt zwilżania i przenoszenia atramentu drukującego na podłożu, efekt oddawania barw atramentu drukującego na folii, i jest również jednym z czynników wpływających na różnicę kolorów. Zapewnienie jakości surowców jest warunkiem wstępnym kontroli jakości. Dlatego wybór wykwalifikowanych i renomowanych dostawców jest niezbędny.
Świadomość jakości odnosi się do spostrzegawczości personelu zarządzającego produkcją i jakością w zakresie jakości produktu, co jest szczególnie odzwierciedlone w szczegółach pracy. Aby dostosować różnicę kolorów, głównym czynnikiem jest poprawa świadomości jakości pracowników, dążenie do doskonałości w pracy i kształtowanie koncepcji jakości produktu.
